Magnetventile haben die meisten Spezifikationen, darunter vor allem die folgenden:
Betriebszuverlässigkeit: Dies bezieht sich darauf, ob der Elektromagnet die Richtung zuverlässig ändern kann, wenn er mit Strom versorgt wird, und zuverlässig zurückgesetzt werden kann, wenn er nicht mit Strom versorgt wird. Magnetventile können nur innerhalb eines bestimmten Durchfluss- und Druckbereichs normal funktionieren. Die Grenze dieses Arbeitsbereichs wird Schaltgrenze genannt.
Druckverlust: Aufgrund der kleinen Öffnung des Magnetventils entsteht ein erheblicher Druckverlust, wenn Flüssigkeit durch den Ventilanschluss fließt.
Interne Leckage: Interne Leckage bezieht sich auf die Leckagemenge von der Hochdruckkammer zur Niederdruckkammer bei verschiedenen Betriebspositionen und unter einem bestimmten Betriebsdruck. Eine übermäßige interne Leckage verringert nicht nur die Systemeffizienz und führt zu Überhitzung, sondern beeinträchtigt auch den normalen Betrieb des Stellantriebs.
Schalt- und Rückstellzeit: Die Schaltzeit von AC-Magnetventilen beträgt im Allgemeinen 0,03 bis 0,05 Sekunden, wobei die Schaltwirkung relativ groß ist. während die Schaltzeit von DC-Magnetventilen 0,1–0,3 Sekunden beträgt, mit geringerer Schaltwirkung. Die Rückstellzeit ist in der Regel etwas länger als die Schaltzeit.
Umkehrfrequenz
Die Umkehrfrequenz ist die Anzahl der Umkehrungen, die ein Ventil pro Zeiteinheit durchführen darf. Derzeit beträgt die Umkehrfrequenz eines Einzelelektroden-Magnetventils im Allgemeinen 60 Mal pro Minute.
Lebensdauer
Die Lebensdauer eines Magnetventils hängt hauptsächlich von der Magnetspule ab. Nassmagnete haben eine längere Lebensdauer als Trockenmagnete und Gleichstrommagnete haben eine längere Lebensdauer als Wechselstrommagnete.
Hydraulische Blockierung von Schieberventilen
Eine hydraulische Blockierung von Schieberventilen kommt nicht nur bei Wegeventilen vor, sondern kommt häufig auch bei anderen Hydraulikventilen vor und tritt in Hochdrucksystemen stärker auf. Insbesondere gilt: Je länger die Verweilzeit des Schieberventils ist, desto größer ist die hydraulische Blockierkraft, bis zu dem Punkt, dass der Schub beim Bewegen des Schieberventils (z. B. der Schub des Magnetventils) den Blockierwiderstand nicht überwinden kann, wodurch das Zurücksetzen des Schieberventils verhindert wird.
Zu den Ursachen für hydraulische Blockaden gehören, dass Verunreinigungen in die Spalte eindringen und die Bewegung des Ventilkerns erschweren; und zu kleine Spalte, die bei steigender Öltemperatur dazu führen, dass sich der Ventilkern ausdehnt und verklemmt. Die Hauptursache ist jedoch ein radial unausgeglichener Hydraulikdruck, der durch geometrische Fehler und Konzentrizitätsänderungen in der Schieberventilbaugruppe verursacht wird. Um die radiale Ungleichgewichtskraft zu reduzieren, sollte die Fertigungsgenauigkeit des Ventilkerns und der Ventilbohrung streng kontrolliert werden. Bei der Montage sollten sie möglichst in eine konische Form gebracht werden. Andererseits kann das Öffnen einer ringförmigen Druckausgleichsnut am Ventilkern auch die radiale Ungleichgewichtskraft erheblich reduzieren.
